在冶金行業中,燒結礦成分穩定在煉鐵工藝中起著非常重要的作用。其配比的準確性直接關系到燒結礦和煉鐵的質量。在傳統的燒結配料生產線上,主要依靠工人的“跑盤”抽樣檢查原料的配比,再進行控制,這樣不僅速度慢、調節不及時, ;而且準確性差。引入計算機控制以后,提高了控制速度和配比的準確性,減輕了工人勞動強度,穩定了燒結礦的化學成分。在燒結配料生產線上,變頻器控制圓盤的轉速,從而調節下料速度,原料經閥門落到稱重皮帶上,再落到總皮帶上,各料倉的原料按比例在總皮帶上混合后,送混料系統。圓盤下料量由稱重傳感器測量,信號為4～20mA,直接送智能控制儀表，經控制智能控制儀表算得到瞬時下料量和累計下料量，下料量給定與實際料流量經過智能控制儀表的PID控制器運算后，通過智能控制儀表輸出4～20mA的信號給變頻器上，形成閉環控制，從而使下料量準確。

工藝流程如圖所示。

如圖配料系統工藝流程圖：

2、配料系統控制原理圖：

配料系統電氣部分

配料系統儀表部分

配料系統控制方式和控制模型

該配料系統中,自動配料有兩種控制方式，本地控制和遠程控制，本地控制是操作工根據生產要求和經驗直接從上位輸入配料設定值，遠程控制是由模型計算得到各種配料的設定值，再根據每種物料的比例計算得到各料倉的配料設定值。

配料系統中復雜和重要、要求高的要屬模型計算，本系統主要使用一級模型：主要有燒結混合料量控制模型、燃料比率控制模型、 返礦比率控制模型等：

l 燒結機混合料量控制模型是為保持在線控制燒結機混合料倉中的料位為常數而設計的一級過程模型。

l 燃料比率控制模型是在線控制混合料中燃料的比率，模型充分考慮到碳元素和水分的含量，使燒結礦中碳的含量保持恒定，控制燒結生產中的固體燃料消耗。

l 返礦比率控制模型是使返礦在燒結混合料中的比率盡可能保持恒定。

電子皮帶秤在配料系統中的應用

配料系統采用TDG型皮帶秤，其稱重傳感器的4～20mA信號直接引入智能控制儀表，因此，程序中作了校零、實物校驗、零點鑒別、斜率修正等程序，相應的在上位機上的畫面中也有每一個秤的校秤畫面，校秤時，畫面和現場配合完成。

圖6 配料秤控制原理圖

圖中，M1：圓盤變頻電機，驅動圓盤，控制圓盤速度，以控制下料量。M2：電子皮帶秤變頻電機。皮帶秤采用變頻電機，主要是考慮配料秤的使用范圍較寬，當在低料量使用時，由于皮帶速度快，皮帶上的料層很薄，影響測量精度。采用變頻電機，使皮帶速度與給料速度同步，提高測量精度，達到提高控制精度的目的。